プレスブレーキ用シートメタルエアベンディング
板金プレスブレーキの曲げ加工および成形のために、ワークピースがダイブロック上に配置され、ダイブロックがシートをプレスして形状を形成する。 通常、シート曲げは、 引張応力 と 圧縮応力の 両方を克服しなければならない 。 金属の曲げ加工が行われると、残留応力によって材料が元の位置に戻るようになるため、シートは適切な曲げ角度を得るために曲げられなければなりません。 スプリングバックの量は、材料および成形のタイプに依存する。 板金を曲げると、板金は伸びます。 ベンド減算は、 ベンドの外側の端から測定したときに板金が曲がったときに伸びる量です。 曲げ半径は、内側半径を意味する。 形成された曲げ半径は、使用されるダイ、材料特性、および材料の厚さに依存する。
空気曲げは、油圧プレスブレーキ、NC＆CNCブレーキプレス、
この金属曲げ法は、パンチ（上部または上部のダイとも呼ばれる）を材料に押し付け、プレスブレーキに取り付けられたボトムVダイに押し込むことによって材料を形成する。 パンチは、パンチとVの側壁との間の距離が材料の厚さ（T）よりも大きくなるように曲げを形成する。
V型または正方形の開口部のいずれかを底部ダイに使用することができる（ダイはしばしばツールまたはツーリングと呼ばれる）。 それは曲げ力を必要としないので、空気曲げは他の方法よりも小さな工具を使用する傾向がある。
新しいボトムツールのいくつかは調整可能ですので、トップとボトムの曲げツールとプレスストロークの深さを変更することで、さまざまなプロファイルと製品を作成できます。 様々な曲げ角度で様々な材料および厚さを曲げることができ、空気曲げに柔軟性を与える利点がある。 ツールの変更も少なくなり、生産性も向上します。
エアベンディングの欠点は、シートがダイと完全に接触しないため、他の方法ほど正確ではなく、ストロークの深さを非常に正確に保つ必要があることです。 材料の厚さおよび工具の摩耗の変化は、製造された部品に欠陥をもたらす可能性がある。
空気曲げの角度精度は約±0.5度です。 Vの開口部の幅に値を適用することにより、角度精度が保証される。厚さ10mm以上のシートの場合は、シートの6T（厚さの6倍）から厚さの3mmから12Tまでの範囲である。 スプリングバックは材料特性に依存し、結果として生じる曲げ角度に影響します。
材料の特性に応じて、スプリングバックを補償するためにシートがオーバーベントされることがあります。
空気の曲げは、ボトムツールがパンチと同じ半径を有することを必要としない。 曲げ半径は、工具形状ではなく、材料の弾性によって決まります。
空気の曲げに必要な柔軟性と比較的低いトン数は、それを一般的な選択にするのに役立っています。 この方法に関連する品質問題は、角度測定システム、x軸およびy軸に沿って調整可能なクランプおよびクラウニングシステム、および耐摩耗工具によって相殺されます。
以下に示すKファクタ近似は、成形プロセスに関与するより低い力による他の種類の曲げよりも、空気曲げに対して正確である可能性が高い。
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