より大きいプレスブレーキの金属曲げ用途
電柱の成形と曲げ
街灯柱の金属曲げ用途
8M、10M、12Mライトポールメタルフォーミングおよびベンディング
長いブランクをファイバーレーザーで切断し、前後のワークピースポジショナー（前後のゲージを兼ねる）を使ってタンデムプレスブレーキの側方に移送または方向付けして送り出す自動システムにオフロードします。成形による部品。 そこからブレーキテーブルに統合されたプッシャーは部品をシーム溶接のための固定具に持っていく搬送システムに荷を下します。
これは非常に早いリードタイムを要求する電柱アプリケーションです。 スピードのためだけでなく、エッジ品質要件を達成するためにも、ブランクをファイバーレーザーで切断することを選択しました。
そのような自動化は大量生産、少量生産の店にとっては意味がありませんが、それは重要なことを証明します。大規模な曲げ加工では、1台の大型プレスブレーキでもタンデム機でも、実際の曲げ加工はうまくいきません。時間がかかりません。 その代わりに、オペレータはほとんどの日々を他のすべてのことに費やしていました。ブレーキとの間で大きな工作物を出したり、曲がっている間にピースを位置決めしたり、クレーンを待ったり、工具を交換したりします。
大きなワークの曲げ加工の分野に飛び込むのは、魅力的なアイデアです。 おそらくそれは競合他社から離れてファブショップを設定するのに役立ちます。 しかし、ある店がそのようなプロセスに投資しているとき、情報源は仕事がどれだけ速く施設を通って流れるかに影響することができるいくつかの要因を挙げました。
タンデムか1つの大きなブレーキ？
大きなブレーキが1つあるとしましょう。 あなたは1つの大きな部分を形成し、それに続いて他のプレスブレーキには大きすぎるが大きなブレーキの長いベッドには比較的小さな他の部分をいくつか形成する。 その間、他のより大きな部品が順番に並んで、順番を待っています。
2つの小さいブレーキを結び付けたタンデムプレスブレーキでは、オペレータは個々のブレーキの上にそれらの小さい部分のバッチを形成し、次に列の次の大きい部分を処理するためにタンデムモードに戻ることができました。 しかし、それから別の仕事、つまり非常に大きな部分の形成を必要とする仕事が起こります。 あなたのタンデムブレーキは必要なフィートあたりのトン数を持っています、そしてあなたは正しいツーリングさえ持っています。 それでも部品のいくつかの曲がりはツーリングの後ろにかなりのクリアランスを必要とします。 それはあなたのタンデム機がベッドの真ん中のスロート - ベッドの中央の2つのブレーキが一緒に結合されるツールの後ろのスペース - のおかげで持っていないクリアランスです。 この特定の仕事をしてみてください、そして、工作物は機械フレームと衝突するでしょう。
ツーリングの後ろに空きスペースがあり、ベッドの真ん中にのどがない、大型の機械が1台あれば、この仕事や他の極端な仕事を引き受けることができたでしょう。 そしておそらくこれらの仕事は、必要とされる追加の基礎を含めて、1つの大型プレスブレーキを設置する追加の費用を埋め合わせるのに十分に有益であろう。
情報筋によると、どちらのプレスブレーキを選択するかは、ファブショップの現在および将来の製品ミックスによって異なります。 1つの大きなプレスブレーキは、ツーリングの後ろに何フィートもの空きスペースを必要とする仕事に取り組むことができました。 しかし、あなたはまたタンデムマシンによって提供される柔軟性とスループットをあきらめます。
電柱製造のような用途は柔軟性を必要としないかもしれません：それは2つのより小さなブレーキでより小さな部品を形成して、それからタンデムモードのシステムで大きな部品を形成することです。 しかし、それらはタンデムシステムが提供するより高い速度を必要としません。 タンデムブレーキメーカーは、より多様な作業に対応するために、より深いスロートを提供し続けています（ 図1を参照）。
マテリアルハンドリング
プレスブレーキ操作はどの程度自動化できますか？ この質問に答えるために、店舗は、さまざまな顧客または産業用でもあるがサイズ、形状、または材料などの類似の属性を共有することがある部品を含む、製品または部品のファミリを識別できます。 その後、投資が製品ファミリの量と需要の一貫性に意味を成すのであれば、ショップはある種のマテリアルハンドリングの自動化を進めることができます （ 図2を参照）。 極曲げは一般的な例です。
「たとえば、自動化されたシステムの中には、実際に1枚の用紙を持ち上げてシャトルテーブルに載せ、それをプレスブレーキに送るものもあります。 そのようなシートはしばしばツールの前に移動され、その時点で個々のプッシャがプレートをツール間およびツールの前後のポジショナに対して移動させる。
これらのポジショナもまた、フロントゲージとバックゲージとして機能することができます。 これらの押し込み装置は、成形サイクルを通して大きな工作物を位置決めします。 「成形を始めると、床に平行なワークエッジがなくなりました」
それで、ゲージや部品の操作は通常、大きな垂直面を持つデバイスを使って行われます。そのため、作成後もピースを操作することができます。」典型的なバックゲージを考えてください。
それからあなたはブレーキからこれらの大きな成形部品を取り出す必要があります。 電柱製造業者は、ローラーコンベアのように、支柱を側面から他の材料処理システムへと押し出すイジェクタシステムを持っている。 これらのプッシャーはベッドの下または上に取り付けることができます。または、それらはマテリアルハンドリングテーブルに取り付けることができます（ 図3および4を参照）。
「部品排出中にこれらの工作物を金型全体で削り取るという問題があります」とClaude氏は言います。作業範囲からスムーズにロールアウトする。
ポールの曲げ加工には必ずしも使用されませんが、シートフォロアは成形プロセスを容易にし、ワークピースを所定の位置に保持するためのクレーンの必要性を排除するのに役立ちます。 大きなワークの曲げ加工用に設計されたこれらのフォロアは、CNCの軸です。 ラムが金型と金属に押し込まれると、フォロワーはシートがどのような速度と角度で曲げられているかを知っており、作業が上がり下がるにつれて作業をサポートします。
「4インチのフランジと40インチの前面がぶら下がっている長さ20フィートのパンがあると想像してください。」「フォロワーがいる場合は、1人のオペレータでその部分を曲げることができます。」
資料によると、製品混合率の高い作業で最も一般的な種類のマテリアルハンドリング助剤は、依然として専用クレーンです（ 図5を参照）。 機械フレームに直接取り付けるものもあります。 もはやブレーキ操作者は天井クレーンが利用可能になるのを待つ必要はなく、また他の人々もブレーキに拘束されているのでクレーンを待つ必要はありません。 このような待ち合わせはすべて、店舗全体のスループットに深刻な負担をかける可能性があります。
プレスブレーキ操作
このようなマテリアルハンドリングの自動化は、スループットと成形サイクルタイムに直接的で明白な影響を及ぼします。 しかし、作業の範囲が多すぎる多すぎる店舗の場合、情報筋によれば、サイクルタイムの式であまり目立たない要因に注意を払う必要があります。
1つは、マシンが正常に動作し、正しく調整されていることを確認することです。 大きな部品を扱う場合、バックゲージ（場合によってはフロントゲージ）はかなりの距離を移動する必要があり、Vダイの中心とゲージの表面との間の距離は正確である必要があります。 バックゲージの実際の位置がコントローラで指定された位置と一致しない場合、問題が発生し、オペレータがそれを機能させるのに苦労するにつれて曲げサイクル時間がさらに長くなります。
「2台のマシンの違いにまたがる部分を作成する場合は、適切な調整が特に重要です」と彼は、2つのブレーキ間の複雑で調整されたバックゲージを正しく機能させる必要があると付け加えました。 また、オペレータが自動供給システムを使って材料を前面と背面の両方から処理する場合（やはり、ゲージとポジショナの両方として機能する場合）、物事は特に複雑になる可能性があります。
2つのブレーキのベッドも揃っているはずです。 ほとんどのタンデム機は、確実なボルト接続と精密な水平調整を含む強固な位置合わせ方法を持っています。 そのアライメントが本来あるべきものではない場合、ツールは誤った位置に置かれ、また問題が発生します。
「[ベッド]をブラケット、プッシュプルボルト、固定ボルトと一緒に固定して、しっかりと固定することができます。 それらが整列したら、すべてがうまくいくはずです。 しかし、その初回は、すべてが一致することを確認するために重要です。」
それからトン数の考慮事項が来ます。 電柱曲げのような用途は通常、典型的なタンデムプレスブレーキを限界まで押し上げません。 しかし、特に高強度材料の人気が高まっていることを考えると、他にも多くの用途があります。
多くの場合、タンデム機は単に同じトン数とベッド長を持つ2つの同一のプレスブレーキを並べたものです。 しかし時々、さまざまな要因のために、タンデム配置における１つのブレーキはより短いまたはより長いベッド長さおよびより低いまたはより高い曲げ能力を有することがある。 セットアップに関係なく、1フィートあたりのトン数は両方のマシンで同じでなければなりません。
シングルブレーキに適用されるのと同じサイドローディングの規則は、タンデム設定にも適用されます。 一方のブレーキが一方の側にのみ形成圧力を有するように工作物が配置されると、そのシリンダの油圧構成要素は時期尚早に摩耗する可能性がある。
「たとえば、部品が2台目の機械まで数フィートしか伸びていない右側にタンデム型機械を連続的に取り付けると、左側の機械のY2シリンダーに早期のシール摩耗が発生します。」 「そのシリンダーは他のシリンダーと比較して過労されているので、それは加熱して時期尚早に磨耗するでしょう。」
最も重要なことは、情報源によると、トン数の評価を決して超えないことです。 これにはプレスブレーキとツーリングの両方が含まれます。 制限を超えてトン数をプッシュすることを避けるために、店は健康的なトン数バッファーに投資するべきです。 そして今日の高強度材料の使用では、そのような材料を扱うように設計された（工具の厚さの10〜12倍の大きな半径を持つ）硬化工具が必須です。
「自分が達成しようとしていることの快適さの範囲内にいることを確認してください。」「1フィートあたり30トンが必要で、ツールが1フィートあたり32トンまで処理できる場合、それはおそらくお勧めできません。 材料がほんの少し硬い［指定されたものより］場合、あなたは良い状況にはいないでしょう。 その変動を考慮するには、適切なバッファが必要です。」
もう1つの要因は、ほぼ決まっています。「優れた、正確な自動クラウニングシステムが必要です。 コントロールが情報を受け取ると、たわみを相殺するために必要なクラウン量を計算する必要があります。」
「クラウニングは本当に最も重要な要素です」とクラウニング技術は特にタンデムシステムで輝いていると付け加えます。 「現代のシステムはシリンダーを同期させます - 2つ、または（タンデムシステムでは4つ、または（トリデム機では）6つ、さらには5ミリ秒）」と彼は言った。 「システムは、機械内で直線的な動きが一定であることを確認するために継続的にチェックします。」（トライデムプレスブレーキは、3つの機械が接続されているものです。）
ツーリング効果
製品ミックスの多い作業では、金型の切り替えが重い曲げでの停止時間の最大の原因の1つであることが情報筋に同意されました。 このような大きなツールの交換には数時間かかることがあります。
この時間を短縮するためのオプションはたくさんあります。 それほど高価ではない選択肢には、巨大なパンチとダイの取り外しと取り付けを助けるためにダイカートに投資するか、または製作することが含まれます。 このプロセスにはまだかなりの時間がかかりますが、少なくとも、オペレータはフォークトラックを待つ必要はありません。
もう1つの選択肢は、セグメント化されたツーリングに投資することです。これにより、ツールを交換しやすくなります。 考慮すべきもう1つのツーリング投資はあなたが先端半径を変えることができるパンチです。 オペレーターはまだ手動でヒントを変更する必要がありますが、パンチ全体を変更するよりもはるかに面倒です。 また、作業には狭すぎる先端部の半径を使用して誤って折り目に折り目を付けるのではなく、アプリケーションに正しいパンチ半径を使用することをオペレーターに推奨します。
おそらく最も効果的な選択肢もまた最も高価である：可変幅Vダイ。 空気曲げ加工では、結果として生じる半径はダイ開口幅に依存し、そして大規模な曲げ加工状況では、ダイを異なる幅を有するものに変えることは数時間かかることがある。 CNCによって制御される可変幅のVダイは、数分で幅を変えることができ、Vダイを交換する必要がなくなります（ 図6参照）。
情報筋は、可変幅のVダイがすべてのアプリケーションにとって意味があるわけではないと警告した。 「あなたが[可変幅] Vのダイを持っているなら、あなたはしばしば下に曲がることができないことを知っていてください」とVanhoenackerは言いました。
ワークピースを反転させて背の高いネガティブフランジを形成する必要がある場合、可変幅のV dieでクリアランスの問題が発生する可能性があると彼は説明しました。 ダイの肩はトラックの付いた広いブロックの上にあります。 背の高いマイナスのフランジはそのブロックと衝突する可能性があります。
全体的に見て、金型投資は多大な効果を発揮しますが、その成果は見込まれます。 全体的な成形サイクルを見て、どの作業が実際に最も時間がかかるかを明らかにします。 クレーンを待つのは時間がかかる。 ワークの位置決めには時間がかかります。 オフロードはゆっくりとしたプロセスのように思えるかもしれません - しかし、ツールを変更することは丸一日を無駄にすることができます。
