CNCの自動バックゲージがプレスブレーキのすべてを変えた
自動プレスブレーキ曲げバックゲージは本当に革命的な一歩でした。 実際、このステップがなくても、板金製作は今日のビジネスではありません。
過去40年間の板金曲げにおける最も重要な技術的進歩は何ですか？板金曲げサイクルタイム全体を短縮し、柔軟性を高めるために最も効果があったものは何ですか？ 答えはあなたの操作とある程度はあなたの意見に依存します。
しかし、典型的な金属シートの曲げ屋を考えてみましょう。パンチは機械式プレスブレーキによって支配された屈曲部に送り部を押します。 ラムの深さは（明らかに）変更することはできませんでした。ボトミングは標準であり、ほとんどの湾曲は90度に設定されていました。
その日の手動プレスブレーキバックギャザーでは、各曲げのゲージを設定する必要がありました。 あなたは部品のバッチに1つの曲げを行い、手動停止の位置を変更して、次の曲げを実行しました。 あなたはこれを例えば5回曲げた。 だから、たとえ作品が5回曲がっていたとしても、すべて90度だったとしても、その作品を5回処理しなければなりませんでした。 それ自体は非効率的でしたが、実際の非効率性は品質と一部のフローの問題から生じました。
シンプルな板金箱を曲げることを検討してください。 4つのベンドをすべて順番に実行するには、停止位置を変更できるように、各ベンド後にパートを設定する必要があります。 生産性を向上させるには、50部品のバッチに対して1つの曲げを実行した後、手動停止を別の位置に設定し、50回、次に3回、次に4回の曲げを行います。
しかし、50の特定のバッチで、せん断オペレータが間違いを犯した場合、ブランクのサイズはちょっとだけでしたか？ あるいは、ある次元の曲げバックストップを間違って設定したのでしょうか？ さらに悪いことに、このミスは4番目の曲げにあったと言います。 これは、あなたがその最後の曲がりを作るまで、あなたがエラーをキャッチしないことを意味しました。 ピースが剪定され打ち抜かれていた場合、プレスブレーキに達する前に、ほとんどの金は既にその部分に入っていた。 後で製造上の欠陥が発生すると、その欠陥はより高価になり、プレスブレーキ部門では高価な欠陥が生じる可能性があります。
さらに、この手順では、バッチ全体で1つの曲げを実行し、停止をリセットした後、次の曲げを実行して、曲げ部門で作業中の山を維持しました。 一方、溶接機、グラインダー、組立部品は部品を待つことになります。 これは非常に非効率的な部品流を助長した。
シートメタル曲げ手順のプレスブレーキバック用デベロップ
第1の自動プレスブレーキバックギャッガは、X軸方向にのみ移動し、異なる板金曲げフランジ長に対応するように前後に移動する。 それでも、このシンプルなデバイスは静かに曲げシートのすべてを変更しました。 もはや曲げ加工をするたびにワークピースを下げる必要はありませんでした。 さらに、これにより、パートのすべてのシート曲がりを順番に終了することができ、1つのテストピースだけを曲げた後でエラーを捕捉することができました。 エッジが正しく整列していない場合、または溶接ノッチのスペースが不足している場合は、プレスブレーキで必要な調整を行うことができます。
その部分を一度に処理することは、最初の完成品にもっと早くなったことを意味しました。また、 部品流になると、すぐに最初の良品に到達することが重要です。 したがって、バッチの最初の10個（またはショップスケジュールに意味をなさされたもの）が完成したらすぐに、それらの10個を下流に送ることができます。 溶接機や組み立て業者は、部品のために長い間待たなくてはなりませんでした。
油圧式のプレスブレーキでは、ラムが来て、制御可能なもう1つの軸、 Y軸になりました。 これにより、エアフォーミングが可能になります。つまり、角度が曲げから曲げに変わっても、1つの設定でパートを形成することができます。 あなたは1in1を形成することができます。 フランジを90度の角度に曲げた後、次のフランジを125度で2インチにして測定を調整することなく、2軸のプレスブレーキを金属製の曲げ機械にします。
次に、R軸に沿って来る。 バックゲージフィンガの上下運動を利用できるようになりました。あなたが奇妙な形をしている場合や、1日に多くのダイの変更を行っている場合には素晴らしいオプションです。 R軸を使用すると、背中を回ってゲージングバーを上下に動かす必要がなくなります。
もちろん、金型を頻繁に変更しない場合、または金型が同じ高さである場合、R軸は生産性の向上をもたらしません。 別のダイの開口部を明らかにするために反転させることができる4方向のダイでブレーキを使用し、ツールは同じ高さであるとします。 この場合、R軸を追加することで多くの利得を得ることはできません。 一方、最初の曲げ後に測定面が変化するZ字型の部品があるとします。 R軸を使用すると、それらの指を上下に動かしてワークピースに合わせることができます。
プレスブレーキのX、Y、R自動バックゲージを超える
X、Y、Rの 3つの基本ゲージ軸を使用することで、板金曲げブレーキの特定のアプリケーションで生産性が向上する軸が追加されました。 Z1とZ2はゲージングフィンガーを左右に動かすことができます。 28インチで8インチの部品ブランクを使って作業しているとしましょう。最初の曲げはわずか8インチですが、28インチ幅のセクションを作成する必要があります。 このため、バックゲージの指は、より離れて移動して、曲げのゲージポイントを改善します。
ここでも、これはこれらの追加の軸なしで達成できます。 ゲージバーに余分なゲージフィンガを取り付け、使用しているエッジの幅に応じて特定のセットのフィンガを使用するだけです。 アプリケーションによってはちょっと面倒なこともあります。 それでも、これは簡単な回避策です。これは、Z1軸とZ2軸の生産性の向上が、状況によっては大きくない理由です。 ここでもまた、実行する必要があるアプリケーションの種類に戻ってきます。
一部のシステムでは、個々の指が独立して上下に動くようにR1とR2の軸を提供しています。 あなたが複雑なワークピースを形成するためにベッドの向こう側に3つの異なるパンチ・アンド・ダイのセットを使ってセットアップを行うとしますが、各ダイは異なる高さです。 そのため、指は左右に独立して移動します（Z1とZ2）。上下に移動すると（R1とR2）、作業中のダイに対応します。
一部のアプリケーションでは、フロントガジェットも使用されています。 30インチ幅の大きな長方形のワークピースが0.5インチの幅のワークピースであると想像してください。 90度の曲がりを必要とする両側のフランジ。 30インチ フランジ間の寸法は重要であるが、実際のフランジ長さは重要ではない。 この場合、バックゲージに最初の曲げを形成するのは、取り扱いが簡単だからです。その後、曲げた部分を折り曲げて、折り曲げた端を正確に30インチ離れた位置に配置します。
このアプリケーションにオートプレスブレーキのバックゲージだけを使用すると、2つの完全に正確な0.5インチが得られます。 フランジ。 しかし、30インチ フランジ間の寸法は正確に30インチではない可能性があります。理想的には、ブランクは、30インチを与えるために、常に適切なサイズにカットする必要があります。 寸法は、ワークピースをどこで測定するかにかかわらずです。 しかし、これは常に理想的な世界ではありません。フロントゲージを使用すると、上流の切断プロセスによって生じる可能性のある変動にかかわらず、その重要な次元を維持するのに役立ちます。
ラム軸の精度、Y1とY2の一般的なCNCエルクトロ油圧シンクロプレスブレーキのY軸、各シリンダはオイルタンクからの同じオイルフローを共有し、メインフレームの両側に取り付けられた2つのリニアスケールはプレスブレーキのトップベーマの実際の位置を読み取り、時間内
CNCシンクロプレスブレーキはY1軸とY2軸を備えており、左右のラムを独立して制御できます。 10フィート幅のワークピースに対して90度の曲げを行う必要があるとしましょう。 ラムが金型と完全に平行にならない場合、ワークピースの両端の角度はわずかに異なります。 ラムの平行度は、プレスブレーキに応じて異なる方法で達成され、ラムの両側を独立して制御することにより、Y1軸とY2軸が与えられます。 この種のラム制御は極端なラム精度をもたらしますが、これは特定のアプリケーションで重要なことがあります。
他のテクノロジーと同様に、アプリケーションはマシン要件を満たす必要があります。 適切に機能する油圧プレスブレーキは、通常、 ±0.002〜±0.004インチになります。 ベッドの左右の両側のラム位置の公差。 多くの場合、プレスブレーキが正常に作動していれば、ラム位置のばらつきによってピースの公差が外れることはありません。 その代わりに、材料のスプリングバック、材料の厚さのばらつき、ダイの摩耗、または不適切な工具設定などの要因が原因である可能性があります。 例えば、0.009インチの角度での平行度は、ワークピースに多くの問題を引き起こす可能性があります。 しかし、これではずれるラムは、マシンが正常に動作していないことを意味します。
これに関連して、現代のプレスブレーキでは、完全に制御可能なY軸を提供する開いた高さを変更できるようになりました。 ある部分に4つの曲がりがあるとします。 最初の数回は、ラムが曲がりの間に1インチだけ出てくる必要があるかもしれません。 しかし最終的な曲げのためには、ラムが4インチ上がる必要があるかもしれません。そのため、成形された部品を取り除くことができます。 制御可能なY軸を使用すると、プログラム内の異なる高さを指定できます。
マルチシート曲げ用途のための6軸cncプレスブレーキ。
6軸CNC制御の自動曲げバックゲージ付き8軸CNCプレスブレーキ
現代のプレスブレーキ制御は、操作者に図形的に曲げ順を示す点まで進化した。 オフラインプログラミングも同様に普及しており、現代のCADシステムは以前の多くの手動作業を自動化しています。 ソフトウェアは現在、番号をクランチしています。
そして、最近では、特定の電気ブレーキが非常に迅速に上下にサイクルすることがあります。これによって、曲げサイクル時間が大幅に短縮される場合があります。
AHYW、中国の専門のはさみ、pressbrakesは板金machnery工業用に製造する、私たちは高度なCNC金属曲げ技術のためのHoerbiger Epraxハイブリッドプレスブレーキを採用しています：
これらの改善はすべて、生産性の向上につながりました。特に誤った通信によるエラーの防止だけでなく、設定や試行時間の延長にもつながりました。 これらの進化した金属プレスブレーキ曲げの変化は、店舗がより競争力を高めるのを助けました。
